1,参照GB/T3216-1989《离心泵、混流泵、轴流泵和旋涡泵试验方法»标准规定执行。

2.按APM10泵试验标准规定进行。

(1)总则

①性能试验和汽蚀余量（NPSH)试验应当按“水力学会标准”进行，但效率除外，效 率只应作为参考数据并且不作为额定值。

②如果有规定，在计划排定的第一次运转试验至少6周之前，卖方应向买方提交所有运转试验的详细程序和所有规定的自由选择试验项目的详细程序，包括对所有监测参数的验收 准则，以供买方审査和提出意见.

③卖方应在该设备预定试验日期之前不少于5个工作日通知买方。倘计划排定的试验改期，则卖方应在新的轼验日期之前不少于5个工作日通知买方.

④除非另有规定，在水静压试验期间不应当使用机械密封，但在所有运转试验或性能试 验期间应该使用机械密封。

(2)水静压试验

①所有按定义规定的压力泵壳零部件〔包括密封压盖和密封室）应该用液体至少以1.5倍最大允许工怍压力，结合下列规定的特殊条款，进行水静压试验。

a.双层壳体泵、卧式多级泵和其他特殊设计泵，根据买方同意，可以用1.5倍的诙部分(该段）最大允许工作压力分段地进行试验。

b.辅助流程液体管路如为焊合件，应当以1.5倍最大允许工作压力或者该段（该处）最大允许工作压力〔按上述（1)项所述〕进行试验。

c.冷却水通道和零部件，包括轴承冷却水夹套、密封室、油冷却器和密封冷却器最少应当以975kPa表压（MOjftig)进行试验。

d.蒸汽管路、冷却水管路和涌滑油管路，如果是焊接组合的，应当以1.5倍最大工作压力或975kPa (150psig)表压作试验，二者中以大者为准。

e.试验液体的温度应当高出正在被试材料的“零塑性转换温度”.

f.装配好的压力泵壳（去掉密封压盖）在作水静压试验过程中所用的垫（填料）应该与 需随同泵一起供应的垫是同样的设计。

②如果被试零件必须在这样一个温度下运转，在此温度下材料的强度低于该材料在室温 下的强度，则水静压试验压力应当乘上一个系数，把室温下该材料的允许C作应力除以运转 温度下该材料的允许工作应力即可获得此系数，所用的应力值应当符合ANSI/ASMEB31.3对 管路的规定值或ASME规范第II卷中的规定值。由此获得的压力应当是进行水静姐试验的最 小压力，数据肀上应当列出真实的水静压试验压力。

③用于试验奥氏体不锈钢材料的液体的氯化物含量不应超过50x10^为了防止氯化物 因蒸发干燥而沉积，在试验结束时应把所有残余液体从被试零件中排除掉。

④水静压试验应维持足够长一段时间以便在压力怍用下对零件作全面彻底的检验。在历 时至少30min时间内，如果发现泵壳或泵壳密封面既无泄漏也无渗漏现象，则应认为水静压 试验合格。大甩和重型的铸件町以要求更长的试压时间，这需要由买卖双方共同商定3经 过内部隔板（这种隔板是供试验分段的泵壳和试验泵为了维持试验压力用的)的渗漏是可以 允许的。

⑤如果有规定，水諍ffi试验液体应当包含一种润湿剂（wetlingagenl)以减小表面张力。 如果存在下列一神或多种情况，就应考虑采用这种润湿剂：

1泵送液体在泵迭温度下相对密度小于0.7。

b.泵送温度髙于260*1： (500下）。

C.泵壳是从新模型或修改的模型铸出的。

d.众所周知此种材料的铸造流动性不良。

⑥奥氏体或双相不锈钢压力泵壳零件，对那些要求机械加工到至关重要的尺寸和重要公差的区域（部位K可以用额外增加一定1：0的材料厚度后再作水静压试验。额外增加的材料 厚度值不应当超过1mm材料毛胚或者5%的最小允许壁厚，二者中取较小者。

对于在水静压试验后再作机械加工的任何区域（部位），应当在水压试验报告中特别做出标记.

注：由于因最后淬火引起的残佘应力和此类材料固有的相对较低的比例极限，在水静压试验过程中在 一些至关重要的尺寸上可能产生少量的永久变形，在水静压试验过程中在这些至关重赛部位（区域）允许 保留少量加工余量（材料），以避免在水压试验后窬要利用焊接来增加厚度以便恢复达到公差要求很严的尺寸。

(3)性能试验

除非另有规定，每台泵都应当在65X (150下）以下温度下按照下列规定用水进行性能试验c

1>在进行性能试验之前，应当达到以下各项要求。

a.除非另有规定，在作性能试验的泵上应当使用合同规定的密封和轴承。

b.如果买方有规定或经买方批准，如果为7"防止损坏合同规定的密封或者如果合同规定的密封与拭验液体不相容，则在性能试验过程中可以使用代用密封。

c.试验期间可以允许的密封泄漏量（量级）应当在试验之前由买方、卖方和密封制造厂三方共间商定。

注：如果泵在试验台架1.和用水作为试验液体，则密封泄漏童不一定显示密封在规定运转条件下的性能。诸如试验液体、压力、温度、系统清洁程度等因素对密封泄漏_都有明显影响所有的润滑油压力、粘度、温度都应当在卖方使用（操作）说明书对被试的规定机 组推荐的运转值范丨詞内，对强制润滑系统，应当确定出每个轴承箱的润滑油流量。

e.规定TK常需用宂全油雾润滑系统润滑的轴承在性能试验之前应当用一种合适的烃类 润滑油先作预润滑=所有接合面（密封面）和接头都应检查其严密性，任何泄漏处都应消除。

5.在U验期间所用的所有报詧装置、保护装置和控制装置都应当按正常:1:作斐求作好检査，并应按需要作好调整。

2)除非另有规定，性能试验应按下列规定进行。

a.卖方应取得至少5个点的试验数据包括扬程、流量、功率和振动>这5个点丨H常应当 是关死点（不需要振动数据）、最小连续稳定流量点、最小流量与额定流童之间的中间点、 额定流童点、最大允许流量点（至少为120%的最高效率点）„

注：对于高能泵和多级泵，在关死点试验可能是n不通的。

k在买方检查之前，卖方应完成所冇运转试验和机械检查项0。

C.除非双方另病商定，试验转速应当在与泵数据单上标明的额定转速相差3%以内。试验结果应当换算成额定转速下的预估算结果。

d.卖方应当保留一套包括所有最终试验的完整详尽的记录，并应准备好必需份数的经确认正确无误的复印本，资料应当包括试验曲线和一份试验性能数据与保证点比较的一览图表。

3)在性能试验期间，应当达到下列要求。

a.试验过程中应当按照相关规定作好振动值的记录。振动值不应超出相关规定中的给定值。如规定用美（国）制尺寸，轴承室速度的真实峰值（tme peak)也应记录。

b.泵应在相关规定屮限定的轴承温度限度内运转，泵不应显示出不良运转的迹象，例如汽蚀引起的噪声。

c.当泵在额定转速下运转时，栗性能应落在表4*2给出的允差范围内。

4)除非另凊规定，在完成性能试验之后，应当达到下列要求。

a.如果在性能试验之后必须将某拆卸开的唯一目的只是为了车削叶轮以达到扬程允差， 则不需要重新再试，除非叶轮直径切割量超过原直径的5%。工厂试验时的叶轮茛径，以及叶轮的最后直径，都应记录在工厂试验曲线证明单，证明申上示出叶轮直释切割后的运转特性曲线。

b.如果由于某些其他修正项目，诸如改善功率、改善汽蚀余量、或改善机械运转情况 而必须将栗拆卸开，则最初的试验不能用于验收，而必须在完成这些修正项目之后再进行最 后的性能试验。

c.如果在性能试验之后必须改换机械密封部件或者如果要用工作密封副来代#试验密 封副，则最后的密封部件应按下述规定进行空气试验：

对每个密封部分独立地用清洁的空气加压到试验压力175kPa USpsig);

将试验装置与压力源隔离开并且保持压力至少5mirt,或每301,(1舻）试验容积5min, 二者中取大者；试验期间的最大允许压力降是15kP_a。

(4)可自由选择的试验

如有规定，应该进行相应的工厂试验。试验细则应由买方与卖方共同商定。

1.NPSH_r (必需汽蚀余量）试验

2.应该对除了关死点以外的每个试验点测取NPSH_t数据。

3.应该把扬程（对多级泵的第一级扬程）下降3%看作是性能断裂的标志。两级或多级 泵的第一级扬程只要有可能应当从第一级吐出室利用一独立的接头（孔）来测量。如果这样 做不到，应当考虑只试验笫一级。

4.额定点的NPS&不应超过限定值。为改善修正NPS氏而卸开过的泵需要重新作一次试

验。

2)整台机组试验

泵、驱动装置和全部辅助设备组成的完整机组，应该一起进行试验。如果有规定，应当作扭振测量以验证卖方的分析„应当作整台机组试验以替代各个单机的单独试验，或按买方的规定另外再单独作各个单机的试验。

3)声级试验

声级试验应按买方和卖方之间的协议进行。

注：ISO标准3740、3744和374«可以作为磋商的指导_a

4)辅助设备试验

辅助设备诸如润滑油系统、齿轮箱、控制系统都应当在卖方工厂内进行试验。辅助设备试验的细节应由买方和卖方共同制订。

5)轴承箱共振试验

由于泵未接管，轴承箱应当利用冲击或其他适当的方法来激振，固有频率应当由响应来确定。在固有频率和下列激振频率之间应该存在至少10%的安全间隔范围（separation mar­gin):

1)转速（r/min)的下列倍数：1.0、2.0、3.0;

2)叶片通过频率的下列倍数：1.0、2.0。

3.转子泵的检验与试验（表8-2)